Horno rotativo- Produccion de Tubos de acero sin costura

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Language: Spanish

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para la producción de acero tenaris siderca utiliza dos materias primas mineral de hierro y chatarra seleccionada el primer proceso es el de reducción directa el mineral de hierro ingresa por el tope del horno reductor influye por gravedad durante cuatro horas durante ese lapso se le inyectan a contracorriente y en forma continua los gases reductores que reaccionan quitándole el oxígeno al mineral de esta manera se obtiene el hierro esponja
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el mineral de hierro ingresa con un 67 por ciento de contenido ferroso y a temperatura ambiente en el proceso llega a unos 960 grados centígrados y luego sale con un grado de metalización de aproximadamente el 95 por ciento a temperatura ambiente la primera etapa de la carga del horno de la acería se hace con chatarra seleccionada los hornos tienen una capacidad de carga total de 105 toneladas se funde la chatarra y se
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transforma en un baño líquido por medio del aporte de energía eléctrica e inyección de oxígeno y metano en un segundo paso se completa la carga agregando el hierro esponja en forma continua se alcanzan temperaturas de trabajo de 1650 grados en un proceso que requiere de una potencia eléctrica de 90 mega volt amper una vez que se separa la escoria 80 toneladas de acero fundido son vertidas en una cuchara y transportadas a la
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estación de afino allí manteniendo la temperatura mediante el aporte de energía eléctrica se le agregan las aleaciones necesarias para lograr la composición química detallada por el cliente durante estas etapas sistemas de control automático del proceso junto con el apoyo del laboratorio central permiten corregir las condiciones de composición química y limpieza del acero especificadas por el cliente el acero líquido alimenta a la máquina de colada continua la cuchara advierte
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el acero en un distribuidor que a su vez conduce al acero hacia los moldes estos tienen por finalidad solidificar lo con forma de barras macizas redondas se produce en barras cuyos diámetros van desde los 148 milímetros a 310 milímetros cada año se producen más de 1.200.000 toneladas de barras de acero todas las barras son identificadas por un numero punzonado sobre el extremo
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para su posterior rastreabilidad para iniciar el proceso de laminación las barras se vuelven a cortar en trozos de menor longitud llamados techos para ser introducidas en el horno giratorio el horno es alimentado a gas natural y tiene un diámetro externo de 48 metros las barras toman la temperatura necesaria en una vuelta lo que lleva entre 2 y 4 horas dependiendo del largo y del diámetro de las mismas la
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temperatura de salida es de 1250 grados lograda la temperatura de proceso y los tochos ingresan al laminador perforador en su primera etapa de laminación donde son tomados por dos cilindros y cónicos de ejes a lavados y forzados a avanzar sobre una punta perforadora que guía la deformación plástica y se obtiene así un semielaborados llamado perforado que entra en la
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segunda etapa de laminación se introduce un mandril a modo de respaldo del diámetro interno el conjunto pasa por varios pares de rodillos que reducen progresivamente el espesor de la pared la precisión del proceso está garantizada por la medición online del
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espesor en distintas generatrices los semielaborados llegan finalmente a la tercera etapa de laminación y pasan por una serie de rodillos agrupados de a3 para calibrar sus dimensiones se obtienen de esta manera hasta 18 mil tubos diarios de óptimo control dimensional ah y

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